Il sistema di pressatura del rullo di una laminatrice per scanalature semi-automatica è costituito principalmente da un rullo di pressione superiore, un rullo di pressione inferiore e un meccanismo di regolazione della pressione. Il controllo della precisione della pressatura del rullo richiede il bilanciamento delle differenze nello spessore del cartone e dei requisiti del processo di laminazione. Nella produzione effettiva, i diversi pesi della carta frontale e i diversi profili delle onde del cartone ondulato hanno requisiti significativamente diversi per lo spazio di pressatura del rullo. Se lo spazio di pressatura del rotolo è troppo piccolo, il profilo della scanalatura del cartone ondulato si schiaccia facilmente, riducendo le prestazioni di ammortizzazione e la resistenza alla compressione del cartone; se lo spazio di pressatura del rotolo è troppo grande, la forza di adesione tra la carta frontale e il cartone ondulato è insufficiente, portando facilmente a problemi di delaminazione e deformazione durante la successiva movimentazione o impilamento.
Gli operatori devono regolare con precisione la distanza di pressatura del rotolo in base allo spessore effettivo del cartone utilizzando il meccanismo di regolazione della pressione. Durante il processo di regolazione, è necessario utilizzare uno spessimetro per misurare la distanza tra i rulli in diverse posizioni per garantire che la deviazione della distanza su entrambe le estremità del rullo sia controllata entro 0,05 mm, evitando difetti come l'allungamento su un lato e l'increspatura della carta dopo la laminazione a causa di spazi irregolari tra i rulli. Si consiglia di utilizzare un metodo di regolazione della pressione segmentata, regolando gradualmente i parametri di pressione in base all'avanzamento della laminazione della carta frontale e del cartone per garantire una forza stabile durante il processo di laminazione.
Anche le condizioni superficiali dei rulli in una plastificatrice per scanalature semi-automatica influiscono sulla precisione della pressatura dei rulli. Durante la produzione quotidiana, i residui di adesivo e di carta sulla superficie del rullo devono essere puliti regolarmente per evitare che le impurità aderiscano e causino usura o rientranze. Per i rulli pressori in gomma è necessario verificare regolarmente l'elasticità della superficie; qualora si riscontrassero invecchiamenti o fessurazioni è opportuno sostituirli tempestivamente per evitare che la ridotta elasticità dei rulli possa compromettere l'uniformità di trasmissione della pressione.
Inoltre, la precisione della pressatura del rullo di una plastificatrice semi-automatica deve essere abbinata alla velocità di alimentazione della carta. Una velocità di alimentazione troppo elevata può portare ad un tempo di permanenza del cartone nella zona di pressatura insufficiente, con conseguente laminazione incompleta; una velocità troppo lenta può causare una concentrazione di pressione localizzata, portando all'increspatura della carta frontale. Gli operatori devono impostare il rapporto appropriato tra la velocità di pressatura del rullo e la velocità di alimentazione della carta in base alle esigenze di produzione per garantire un funzionamento coordinato.
